Rotomoldeo México

El mercado del Rotomoldeo se posicionó en México desde hace muchos años con pequeñas piezas de plástico como macetas rotomoldeadas, kayaks de plástico rotomoldeado o casas de perro de plástico rotomoldeado, hasta artículos de alto desempeño físico o alta capacidad en volumen como Tinacos y Tanques de Agua. 

El Moldeo Rotacional se presenta con varias ventajas frente a otros procedimientos de transformación para obtener piezas huecas tridimensionales donde las juntas del molde son prácticamente invisibles.

Ya que el Rotomoldeo no tiene costuras o soldaduras, genera una reducción de los costos de mantenimiento en moldes y herramientas y le permite a la industria generar una estandarización de las piezas.

• Gran flexibilidad en el diseño de piezas de plástico huecas
• Permite formas de contorno complicado con diferentes espesores y acabados superficiales
• Fabricación productos plásticos en una sola pieza, no tiene costuras o soldaduras
• El espesor de la pared es uniforme y puede ser aumentado o disminuido, sin necesidad de modificar el molde
• Se pueden fabricar piezas con insertos metálicos y otros tipos de refuerzos
• Se adapta tanto a pequeñas como a grandes producciones
• Pueden fabricarse piezas de distinto color y tamaño en un mismo ciclo
• Bajo coste en maquinaria, moldes y utillaje
• Cambio rápido del color

Ya que el moldeo por rotación genera bajos niveles de desperdicio por que este proceso no requiere el uso de coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparación con otros procesos para fabricar piezas huecas de plástico.

La potencialidad del Rotomolding es enorme, le permitirá a su industria innovar y generar nuevas competencias técnico constructivas. Pero sobre todo le permitirá diseñar con mayor libertad por sus cualidades relativas a la proyección y la creatividad.

La técnica del rotomoldeo se está imponiendo progresivamente como una importante respuesta tanto para el mundo del diseño como para una amplia gama de aplicaciones industriales.

Las máquinas de rotomoldeo son relativamente más económicas que la maquinaria que se usa habitualmente en otras técnicas de procesado de plásticos.

El moldeo por rotación permite procesar distintos moldes con diferentes formas y tamaños al mismo tiempo. Los productos rotomoldeados apenas se encuentran sometidos a esfuerzos mecánicos, ya que no se usan presiones ni soldaduras.

Mediante esta técnica se pueden conseguir formas y contornos complejos, piezas espumadas, dobles capas, etc. La uniformidad en cuanto a piezas con paredes gruesas es bastante buena comparada con piezas procesadas por soplado o termoconformado.

A pesar de que la maquinaria y moldes para esta tecnología son simples, es necesario el conocimiento del comportamiento de los materiales para la obtención de productos de calidad.

Hay que tener en cuenta aspectos como la porosidad, la distribución de tamaño, la distribución del pigmento, el tiempo de cada ciclo, las dilataciones o compresiones, las velocidades de enfriamiento y calentamiento, el material del molde y la velocidad de rotación. Todas estas variables deben ser cuidadosamente ajustadas para evitar problemas.

Como hemos mencionado, la materia prima utilizada puede estar tanto en estado sólido (gránulos finos o polvo), tal el caso de PE, EVA y PC, como así también líquido, ejemplo: plastisol.

De acuerdo al tipo de materia prima utilizada, dependen los tiempos de cada etapa del ciclo. Para un plastisol el calentamiento tiene la función de solidificar el material y el posterior enfriado solo tiene la función de bajar la temperatura de la pieza conformada.

En el caso del HDPE, el calentamiento tiene la finalidad de proporcionar la temperatura necesaria para la fusión del material para que se disperse por toda la superficie del molde durante la rotación, mientras que la etapa de enfriado solidifica el material para la obtención de la pieza conformada.

Características:

El rotomoldeo se puede clasificar por dos diferentes formas de calentamiento utilizadas:

• Por flama abierta
• En hornos cerrados

El calentamiento se realiza por mecheros que rodean al molde al aire libre.

Se disipa el calor al medio ambiente Pueden hacer giros biaxiales al mismo tiempo.

Están sometidas a realizar giros de 360 grados y el siguiente giro lo tienen en aproximadamente 45 grados.

No se pueden realizar piezas complejas con máquinas de rotomoldeo de flama abierta.

Características:

El molde es introducido en un horno cerrado en donde se hace girar y permite un mejor control de los parámetros de temperatura.

Tipos de máquinas de rotomoldeo por horneado:

En horno (desplazamiento lineal). En estos hornos los moldes son introducidos en el horno alternativamente en un eje lineal. Mientras uno está en etapa de calentamiento, el otro está en etapa de enfriado y desmolde por flujo de aire proveniente de ventiladores.

Horno Basculante (Rock & Roll). En el horno basculante o “rock and roll”, el molde gira el eje longitudinal mientras se balancea, sin completar el giro, sobre su eje lateral. Por lo general, se trata de moldes para obtención de piezas de un largo considerable como el caso de canoas de seis o más metros.

Estación simple (clam shell). Este método cuenta con un único brazo portador de un único molde, que se introduce en un horno tipo almeja o “clam shell” para el calentamiento del material.

También existen equipos de rotomoldeo que mediante uno o más brazos introducen el molde en un horno para la fusión del material, siendo el mismo brazo el que lo introduce en una estación de enfriamiento. Las más comunes son las siguientes:

• 1 Brazo 3 Estaciones
• 2 Brazos 5 Estaciones
• CARROUSEL con 3 Brazos 3 Estaciones
• CARROUSEL con 4 Brazos 4 Estaciones

Maquinas para fabricar piezas plásticas con procesos de rotomoldeo con flama abierta, son las más sencillas de fabricar.

• Estas máquinas se pueden fabricar de una o dos estaciones
• Capacidades desde 250 litros (L) hasta 6000 litros (L)
• Se pueden fabricar maquinas manuales tanto maquinas totalmente automatizadas
• Fabricadas en acero A36 o acero inoxidable (SS) según los requerimientos del cliente
• Estructura de gran resistencia, fabricada por materiales robustos para mayor duración
• Diseño especializado con cálculo de ingeniería para cada volumen a manejar
• Fabricadas con los más altos estándares de la industria internacional

El proceso de rotomoldeo consiste en cuatro pasos.

• Una cantidad de plástico, ya sea en forma líquida o en polvo, se deposita en el molde
• Tras cerrarlo, el molde se rota biaxialmente en el interior de un horno
• El plástico se funde y cubre las paredes internas del molde
• El molde se retira del horno y se traslada a una zona de enfriamiento
• Finalmente se abre el molde y se retira la pieza hueca

Los plásticos rotomoldeados están presentes en una infinidad de aplicaciones. Ejemplos de Productos de Rotomoldeo:

Los espesores de pared de los piezas rotomoldeados por lo general permanecen constantes, donde el espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de acuerdo a las funciones de la pieza. Las paredes delgadas gemelas presentan excelentes propiedades de resistencia a la carga.

Es posible fabricar artículos tanto simétricos como asimétricos, en formas complejas y aún aquellas que presentan contrasalidas. Este proceso ofrece gran flexibilidad en cuanto al tamaño del producto, siendo factible moldear desde pequeños bulbos, para lavado auditivo, hasta tanques de almacenamiento de agua, diesel o gasolina de más de 15,000 litros; sin embargo, la mejor productividad se obtiene con moldes medianos y grandes.

Las roscas, orificios e insertos metálicos se pueden incorporar a la pieza dentro del mismo proceso (dependiendo del diseño), eliminando costos por operaciones secundarias necesarias en otros procesos de transformación.

Comúnmente los materiales para fabricar de los molde para el rotomoldeo suelen estar constituidos por lámina negra, acero inoxidable o aluminio.

Somos fabricantes de moldes para rotomoldeo de la más alta calidad.

Dependiendo de la superficie de los moldes se pueden lograr diferentes superficies en el producto terminado.

Por ejemplo se pueden lograr superficies esmeriladas mediante la aplicación de un enarenado (sand blast) a la superficie interna del molde (en contacto con el plástico).

Lámina negra. La lámina negra es de acero blando (bajo contenido de carbono) o de hierro.

Acero Inoxidable acabado Sand blast (enarenado). Los moldes de acero inoxidable presentan la ventaja de una mayor durabilidad que la lamina negra y el aluminio, pero presentan un mayor costo. Además, para la elaboración de moldes complejos se opta por el aluminio puesto que presenta una mayor maleabilidad.

Aluminio Fundido. El aluminio, como se ha dicho, posee una mejor maleabilidad pero requiere un modelo inicial. Lo que incrementa su costo.

El moldeo rotacional transforma materiales termoplásticos, dentro de los cuales los más comunes son: Polietileno de Alta Densidad, Polivinilo Clorado en su presentación como Plastisol y Poliamida. Mientras el Plastisol tiene una consistencia líquida, el PEAD y la Poliamida se alimentan como polvos.

De otra forma no podrían ser fundidos ni moldeados ya que el calor para realizar esto se transmite al material por conducción, proceso optimizado al aumentar el área de contacto en un polvo; considerando además, que en este estado el plástico puede “fluir” para tocar todas las paredes del molde mientras vaya girando.