Proceso de Rotomoldeo

El proceso de rotomoldeo consiste en cuatro pasos, tal y como se puede apreciar en la figura siguiente.

Una cantidad de plástico, ya sea en forma líquida o en polvo, se deposita en el molde. Tras cerrarlo, el molde se rota biaxialmente en el interior de un horno.

El plástico se funde y cubre las paredes internas del molde. El molde se retira del horno y se traslada a una zona de enfriamiento. Finalmente se abre el molde y se retira la pieza hueca.

Ventajas del Proceso de Rotomoldeo

En la fabricación de ciertas piezas huecas de plástico, con geometría de curvas complejas, pared uniforme, y “contrasalidas”, el rotomoldeo es una alternativa con menor costo frente al moldeo por soplado o el moldeo de plásticos por inyección. 

En el moldeo rotacional se producen piezas con tensiones internas mínimas debido a las presiones internas mínimas.

El buen comportamiento mecánico de las piezas rotomoldeadas debido a su mayor solidez le da una ventaja con las piezas producidas a través del Soplado o la Inyección.

El proceso de Rotomoldeo permite crear productos hechos por rotomoldeo al por mayor.

Y también es adecuado para la producción de bajos volúmenes para el prototipado. 

Además, a causa de la libertad de diseño, este proceso sobresale entre las técnicas de alta velocidad y productividad. Además, el bajo costo de este proceso permite la experimentación con diversos polímeros como pueden ser: Polietileno (PE), Pulverizado, Cloruro de Polivinilo (PVC), Polipropileno, Poliamida, Policarbonato, Termoplásticos o Termofijos entre otros. 

El mercado del Rotomoldeo se posicionó en México desde hace muchos años con pequeñas piezas de plástico como macetas rotomoldeadas, kayaks de plástico rotomoldeado o casas de perro de plástico rotomoldeado, hasta artículos de alto desempeño físico o alta capacidad en volumen como Tinacos y Tanques de Agua. 

El Moldeo Rotacional se presenta con varias ventajas frente a otros procedimientos de transformación para obtener piezas huecas tridimensionales donde las juntas del molde son prácticamente invisibles. Ya que el Rotomoldeo no tiene costuras o soldaduras, genera una reducción de los costos de mantenimiento en moldes y herramientas y le permite a la industria generar una estandarización de las piezas.

Polímeros la Materia Prima para Rotomoldeo

El moldeo rotacional transforma materiales termoplásticos, dentro de los cuales los más comunes son: Polietileno de Alta Densidad, Polivinilo Clorado en su presentación como Plastisol y Poliamida. Mientras el Plastisol tiene una consistencia líquida, el PEAD y la Poliamida se alimentan como polvos. De otra forma no podrían ser fundidos ni moldeados ya que el calor para realizar esto se transmite al material por conducción, proceso optimizado al aumentar el área de contacto en un polvo; considerando además, que en este estado el plástico puede “fluir” para tocar todas las paredes del molde mientras vaya girando.

Cracterísticas de Piezas Rotomoldeadas

Los espesores de pared de los artículos rotomoldeados por lo general permanecen constantes, donde el espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de acuerdo a las funciones de la pieza. Las paredes delgadas gemelas presentan excelentes propiedades de resistencia a la carga.

Es posible fabricar artículos tanto simétricos como asimétricos, en formas complejas y aún aquellas que presentan contrasalidas. Este proceso ofrece gran flexibilidad en cuanto al tamaño del producto, siendo factible moldear desde pequeños bulbos, para lavado auditivo, hasta tanques de almacenamiento de agua, diesel o gasolina de más de 15,000 litros; sin embargo, la mejor productividad se obtiene con moldes medianos y grandes. 

Las roscas, orificios e insertos metálicos se pueden incorporar a la pieza dentro del mismo proceso (dependiendo del diseño), eliminando costos por operaciones secundarias necesarias en otros procesos de transformación.

El Rotomoldeo genera ahorros y mayor productividad

Ya que el moldeo por rotación genera bajos niveles de desperdicio por que este proceso no requiere el uso de coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparación con otros procesos para fabricar piezas huecas de plástico.

La potencialidad del rotomoldeo es enorme, le permitirá a su industria innovar y generar nuevas competencias técnico constructivas. Pero sobre todo le permitirá diseñar con mayor libertad por sus cualidades relativas a la proyección y la creatividad.

La técnica del rotomoldeo se está imponiendo progresivamente como una importante respuesta tanto para el mundo del diseño como para una amplia gama de aplicaciones industriales.

Ventajas del Moldeo Rotacional

• Gran flexibilidad en el diseño de piezas de plástico huecas
• Permite formas de contorno complicado con diferentes espesores y acabados superficiales
• Fabricación productos plásticos en una sola pieza, no tiene costuras o soldaduras
• El espesor de la pared es uniforme y puede ser aumentado o disminuido, sin necesidad de modificar el molde
• Se pueden fabricar piezas con insertos metálicos y otros tipos de refuerzos
• Se adapta tanto a pequeñas como a grandes producciones
• Pueden fabricarse piezas de distinto color y tamaño en un mismo ciclo
• Bajo coste en maquinaria, moldes y utillaje
• Cambio rápido del color

Materia prima para el Proceso del Moldeo Rotacional

La materia prima para Rotomoldeo son materiales termoplásticos, sin embargo, también se pueden utilizar termoestables y látex. Los termoplásticos más comunes son polietileno (HDPE-LDPE), policloruro de vinilo (PVC), polipropileno (PP), poliestireno (PS), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), etc. De los materiales termoestables se utilizan por ejemplo el poliéster RFV, la resina de PU y las resinas de poliéster y epoxi.